Le bloc béton, connu aussi, en France, selon les régions, sous les noms de “moellons” ou de “parpaings” est actuellement le matériau de construction le plus répandu. Son succès n’est pas étranger au grand nombre de centrales à béton réparties dans le pays, très sollicitées au moment de la Reconstruction et dans les années 1960, notamment dans l'ouest de la France. Il a accompagné et favoriser la poussée pavillonnaire des années 1970.
Le béton était connu des Grecs – l’amplecton – et des Romains – la caementa – sous la forme d’un assemblage de poudre volcanique et de pierres concassées, mais ce n’est qu’en 1755 que le mot béton trouve une définition sous la plume de l’ingénieur Avaler qui le décrit comme “une sorte de mortier qu’on jette dans les fondements et qui durcit extrêmement”. Il faudra attendre les lendemains de la Première Guerre mondiale pour voir apparaître les premières machines à fabriquer les blocs en béton.
Cette émergence de moellons standardisés, faciles à assembler, coïncide avec la “pénurie” de charpentiers décimés pendant la Grande Guerre car surexposés au feu de l''ennemi dans le boisage des tranchées. Le bloc va s’imposer, y compris dans des régions où la construction bois était de règle jusqu’alors. Accélérée sous l’Occupation pour la construction des ouvrages défensifs, notamment de la côte ouest, pour la réalisation des fortifications su "Mur de l'Atlantique par les Allemands, l’industrie du béton et en particulier celle du bloc va permettre de faire face aux besoins de la reconstruction après la Libération.
Les blocs sont en majorité produits par des presses fixes, à démoulage immédiat, qui utilisent un principe de compactage du béton basé sur une vibration combinée avec une compression. Le béton est coulé dans un moule, dont le fond est constitué par une planche en bois ou en métal. Il est rempli à l’aide d’un tiroir mobile. Les blocs ainsi formés sont démoulés, soit par éjection sous le moule, soit par levée du moule. Ils sont dirigés ensuite vers des chambres de durcissement et mis sur palette 24 h plus tard.
Il est possible de fabriquer des blocs soi-même en veillent aux proportion du béton pour les réaliser.
Le béton des blocs est constitué de ciment (9 % pour les blocs creux, 7 % pour les blocs pleins), de gravillons, de sable, et d’eau. Les blocs sont présentés sous différentes formes:
• blocs pleins, perforés (les perforations ne devant pas dépasser 25 % de la surface du bloc),
• blocs alvéolés (les alvéoles ne devant pas dépasser les 2/3 de la surface d’appui), mais aussi sous différentes formes “accessoires” pour obtenir un système de construction complet,
• blocs rectifiés, d’apparition assez récente de blocs rectifiés, strictement calibrés, a permis l’adoption de techniques de montage à joint mince (3 à 4 mm) contre 10 à 15 mm pour la maçonnerie traditionnelle. Comme pour la brique alvéolaire, les blocs sont profilés sur chants verticaux pour un meilleur assemblage, dispensant ainsi de mortier pour ces joints. L’assemblage se fait alors au mortier-colle, la distribution de celui-ci étant assurée par un outil spécifique, sorte de pelle à main à bord denté.
• blocs à isolation rapportée, par injection d'isolant dans les alvéoles, le bloc béton peut ainsi s'approcher des exigences des réglementations thermiques actuelles.
La production de blocs béton offre l’avantage d’une gamme diversifiée de produits adaptés à différentes configurations :
• le bloc de granulats légers, dont la masse volumique est inférieure à 1 750 kg/m3 (norme pour le bloc normal), creux ou perforé ;
• le bloc béton à bancher, donc creux et à l’intérieur duquel on coule du béton pour réaliser des murs soumis à des efforts particulièrement importants ou pour des murs porteurs extérieurs dans des constructions traditionnelles;
• les très nombreux éléments en béton pouvant entrer dans la construction ou l’équipement d’une maison, tels que dalles et pavés autobloquants, bordures, dalles à engazonner, lisses et poteaux de clôture, etc.
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